电池是怎样制造的，关于电池系统来说，电芯作为电池系统的小单位，是由许多个电芯组成一个模组的，再通过多个模组组成一个电池包，这个就是动力电池的基本结构。
关于电池来说，电池就像是一个贮存电能的容器，容量是通过靠正极片和负极片所覆载活性物质几多来决议的。正负电极极片的设计需要凭证差别车型来量身定做的。正负极质料克容量，活性子料的配比、极片厚度、压实密度等对容量等的影响也至关主要。
那么完整的电池制造工序又是怎么样的呢?
下面小编带着各人一起去相识一下：
活性子料的制浆——搅拌工序
搅拌就是将活性子料通过真空搅拌机搅拌成浆状。这是电池生产的一道工序，该道工序质量控制的优劣，将直接影响电池的质量和制品及格率。并且该道工序工艺流程重大，对证料配比，混料办法，搅拌时间等等都有较高的要求。
这里搅拌的是电池的活性子料。
别的，在搅拌的这一历程中需要严酷控制粉尘，以避免粉尘对电池一致性爆发影响，在的生产车间对粉尘的管控水平相当于医药级别。
将搅拌好的浆料涂在铜箔上——涂布工序
这道工序就是将上一道工序后已经搅拌好的浆料以每分钟80米的速率被匀称涂抹到4000米长的铜箔上下面。而涂布前的铜箔只有6微米厚，可以用“薄如蚕翼”来形容。
涂布至关主要，需要包管极片厚度和重量一致，不然会影响电池的一致性。涂布还必需确保没有颗粒、杂物、粉尘等混入极片。不然会导致电池放电过快，甚至会泛起清静隐患。
将铜箔上负极质料压紧再切分——冷压与预分切
在碾压车间里，通过辊将附着有正负极质料的极片举行碾压，一方面让涂覆的质料更细密，提升能量密度，包管厚度的一致性，另一方面也会进一步管控粉尘和湿度。
将冷压后的极片凭证需要生产电池的尺寸举行分切，并充分担控毛刺(这里的毛刺只能在显微镜下看清晰了)的爆发，这样做的目的是阻止毛刺扎穿隔膜，爆发严重的清静隐患。
切出电池上正负极的小耳朵——极耳模切与分条
极耳模切工序就是用模切机形成电芯用的导电极耳。我们知道电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负南北极的耳朵，是在举行充放电时的接触点。
而接下来的分条工序就是通过切刀对电池极片举行分切。
完成电芯的雏形——卷绕工序
在这里，电池的正极片、负极片、隔离膜以卷绕的方法组合成裸电芯。先进的CCD视觉检测装备可实现自动检测及自动纠偏，确保电芯极片不错位。
去除水分和注入电解液——烘焙与注液
水分是电池系统的大敌，电池烘烤工序就是为了使电池内部水份达标，确保电池在整个寿命周期内具有优异的性能。
而注液，就是往电芯内注入电解液。电解液就像电芯身体里流动的血液，能量的交流就是带电离子的交流。这些带电离子从电解液中运输已往，抵达另一电极，完成充放电历程。电解液的注入量是要害中的要害，若是电解液注入量过大，会导致电池发热甚至直接失效，若是注入量过小，则又影响电池的循环性。
电芯激活的历程——化成
化成是对注液后的电芯举行激活的历程，通过充放电使电芯内部爆发化学反应形成SEI膜(SEI膜：是锂电池首次循环时由于电解液和负极质料在固液相间层面上爆发反应，以是会形成一层钝化膜，就像给电芯镀了一层面膜。)，包管后续电芯在充放电循环历程中的清静、可靠和长循环寿命。将电芯的性能激活，还要经由X-ray监测、绝缘监测、焊接监测，容量测试等一系列“体检历程”。
化成工序当中还包括，对电芯“激活”后第二次灌注电解液、称重、注液口焊接、气密性检测;自放电测试高温老化及静置包管了产品性能。
所有制造好后的每一个电芯单体都具有一个单独的二维码，纪录着出生日期，制造情形，性能参数等等。强盛的追溯系统可以将任何信息纪录在案。若是泛起异常，可以随时调取生产信息;同时，这些大数据可以针对性地对后续改良设计做出数据支持。
